Erfolgsfaktor Optimierung: das japanische Kaizen

Erfolgsfaktor Optimierung: das japanische Kaizen

Erfolgsfaktor Optimierung: das japanische Kaizen

Wer immer besser wird, wird irgendwann der Beste. So ist das japanische Prinzip der ständigen Verbesserung (Kaizen) ein grundlegender Erfolgsfaktor

Um zum Erfolg zu kommen, ist einer der wichtigensten Erfolgsfaktoren die ständige Verbesserung der eigenen Leistung, auch genannt: der Erfolgsfaktor der Optimierung. Ein Beispiel dafür liefert die japanische Automobil-Industrie vor der Jahrtausendwende. Japanische Autos wurden in früheren Zeiten gerne als „Reiskocher“ verspottet. Denn auch 60 Jahre nach der Einführung des Fließbandes durch Ford galt die Fließband-Fertigung des Westens als Nonplusultra in der Produktion.

Das änderte sich erst, als 1990 eine Studie über die Erfolgsfaktoren der expansiven japanischen Autoindustrie erschien. Im Zentrum: die „Kaizen“-Methode. Im Japanischen bedeutet Kai „Veränderung“, Zen „zum Besseren“. Lange belächelt von der westlichen Industrie, hatten die Japaner unbemerkt eine deutlich bessere, erfolgreichere Produktions-Methode entwickelt. 

Erfolgsfaktor kontinuierliche Verbesserung (KVP), japanisch auch „Kaizen“

Ford hatte das erste Fließband eingeführt. General Motors war seit 1930 der weltgrößte Autohersteller. Die deutschen Marken galten als Vorbild für Qualität. Für die westliche Autoindustrie gab es keinen Grund, die Japaner zu fürchten, auch wenn sie die rentabelsten Produktionszahlen hatten und bei den Pannenstatistiken bestens abschnitten.

Dann aber veröffentlichte das MIT (Massachusetts Institute of Technology) 1990 eine Studie mit dem Titel: „Die zweite Revolution in der Automobilindustrie“. Ergebnis: Die Erfolge der Japaner hatten tiefgreifende Gründe. Die westliche Autoindustrie hatte sich zu Unrecht auf ihren Lorbeeren ausgeruht.

Das Bessere ist der Feind des Guten

Dabei war auch der Westen seit Ford nicht stehengeblieben und hatte die Fließbandfertigung ständig optimiert. Ein Schlüsselbegriff dabei war die „Taktzeit“, in der ein Schritt in der Prozesskette auszuführen war. Ständig wurden Taktzeiten gesenkt und so die Illusion von Produktivität erzeugt. Die Japaner gingen umfassender an ihre Fertigung heran. Sie dachten in anderen Kategorien!

So optimierten sie die Produktion nicht nur in der einen Dimension der Fließketten-Geschwindigkeit, sondern betrachteten alle Faktoren in der Übersicht. Sie schafften Lager ab und minimierten die Transportwege.

Vor allem machten sie Mitarbeiter produktiver, indem sie ihnen die Möglichkeit gaben, das Band anzuhalten und Fehler nachzuarbeiten. Im Westen hieß es nur „beweg das Blech“ von A nach B. Die Qualitätskontrolle fand am Ende statt, wenn alle Fehler schon verbaut waren. In Japan galt der Grundsatz, Fehler und Verschwendung im Ansatz zu eliminieren.

Perfektion ist ein Prozessfür den Erfolg darf man nicht stehenbleiben!

Japanische Produktionsleiter wie Taiichi Ohno von Toyota optimierten ihre Produktion erfolgreich anders, indem sie über die Kette hinausdachten. Das Kaizen-Konzept lässt sich auf eine Formel bringen: die Eliminierung von Muda = Verschwendung, egal wo. Keine sinnlosen Pufferlager, Nacharbeiten, Mehrfach-Tätigkeiten, Transportwege, Bestände, Rüstzeiten etc. So erzielte man ein Maximum an Effizienz. Und Qualität!

Bei Ford wurden Mitarbeiter in den frühen Jahren zu bloßen „Schraubern“ degradiert, bei Toyota schraubten sie durch Mitdenken die Produktivität nach oben. Hier wurden sie zur Quelle von Qualitäts-Sicherung und Inspiration, das Vorschlagswesen zum Mittelpunkt der Optimierung. 2008 war Toyota der größte Autohersteller der Welt – und der Westen hatte ein Problem.

Inzwischen hat der Westen aufgeholt und andere neue Methoden entwickelt. Kaizen ist daher „nur“ ein historisches Beispiel und kein „Allheilmittel“. Wichtig ist aber zu verstehen, dass „Kaizen“ sich nicht nur auf die Autoproduktion anwenden lässt, sondern auf praktisch alle Lebensbereiche als universelles Erfolgsmodell übertragen lässt.  

Tipp: Es macht Sinn, Erfolgsprojekte unter der Maxime der ständigen Verbesserung anzugehen. Kaizen bedeutet, niemals stehenzubleiben. Stellen Sie alles auf den Prüfstand und entwickeln sie andere, überlegene Methoden. So gesehen ist Kaizen die beste Basis für einen kontinuierlichen Weg nach oben und auch dafür, dort zu bleiben!

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Diese Formulierung stammt aus dem Bestseller „Keine Regeln“ über Netflix. Dort ist Feedback Teil der Firmenkultur und der Verbesserungs-Prozesse. Es bedeutet: „Mit positiver Grundhaltung aussprechen, was man wirklich denkt und anderen real ins Gesicht sagen könnte.“ Na, dann los …

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